工程概况：

为实现全厂石油焦从起源端至终端的全程封闭输送，并能够最大程度地实现煤炭从某某港埠码头租用煤场源端至用户终端的封闭输送，某某炼化分公司从2016年起，规划对全厂煤焦输送系统进行改造。随着改造设计进程的深入，全厂各输送系统在调度、运行和管理方面的问题凸显出来。煤焦输送系统线路多、路径长、相互独立、互不联系等是造成调度不便、操作分散、管理不精、效率低下的根本原因。借助正在进行的某某炼化分公司煤焦输送系统改造工程的契机，同步新建煤焦输送系统控制中心，以改观目前的不协调状况，使得煤焦运维管理能跟得上某某炼化分公司整体发展的水平。

煤焦控制中心

某某炼化分公司的生产需要用到煤和石油焦，既是燃料，又是原料。煤来源于某某港务局码头租用煤场；石油焦产自第一焦化、第二焦化和第三焦化。煤的用户有第Ⅲ电站、第Ⅳ电站和第一套POX装置、第二套POX装置，石油焦用户有第Ⅱ电站、第Ⅲ电站、第Ⅳ电站和第一套POX装置、第二套POX装置。全厂共有独立控制的输送线十余条，分为7个控制点分别控制（第Ⅱ电站、第Ⅲ电站、第Ⅳ电站、煤焦互送、第三焦化、第一套POX、第二套POX）。不算厂区外的部分，从厂区最南端的第Ⅳ电站燃料控制室到最北端的第Ⅲ电站燃料控制室，途径其余6个输送控制室，全程将近5公里，步行需耗时约1小时。

本次接入煤焦控制中心的燃料控制系统有第Ⅱ号电站站内A线、第Ⅱ号电站站内B线、第Ⅱ号电站-站外线、R4R5线、第Ⅲ电站-站内线、第Ⅲ电站-站外线、第Ⅳ电站-站内线、第Ⅳ电站-站外线、堆取料机A、堆取料机B、第三焦化、1POX、煤焦互送等十余套DCS/PLC控制系统。各站控制系统品牌有罗克韦尔（AB）、施耐德、西门子、GE等，互相独立控制，通讯协议多样，网络复杂。承接项目以来，公司积极筹划，成立项目经理、软件组、通讯组、调试组，共同推进项目实施。

为接入煤焦中心，在各控制站设立就地网络柜，集成安装交换机，防火墙等通讯设备，在煤焦中心设立两套集中网络柜，通过光纤连接各控制站网络柜，经路由转换地址后，实现煤焦中心和各控制站的通讯。由于采用了防火墙设备，煤焦中心和各控制站网络互相隔离，有效避免网络风险。

Ⅲ电站站外线转运楼

煤焦控制中心设有急停按钮，经远传装置的发送接收，信号接入各控制站系统，以备设备故障时立即停机。

煤焦中心系统拓扑

中心系统采用C/S架构，设立2台数据采集服务器和1台历史数据服务器。数据采集服务器互相冗余，一台发生故障，由另一台承担数据采集任务。煤焦中心有工程师站和操作员站。操作员站有二十余台，和服务器数据通讯，监控和控制各站设备，并可查询操作、报警、事件等记录，对重要数据以曲线形式展现，便于人员对生产状况的掌握。

系统运行以来，未出现故障，稳定可靠。